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Lamborghini: lo sviluppo della fibra in carbonio in 12 tappe

9 Settembre 2021
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Uno degli elementi chiave che rendono Lamborghini un leader assoluto nel settore automotive, è lo sviluppo innovativo e l’applicazione di materiali leggeri in fibra di carbonio. Dal 1983 a oggi, infatti, l’utilizzo di materiali compositi è diventato uno dei punti di forza maggiore dei prodotti Lamborghini. 

Ripercorriamo insieme questa storia straordinaria in 12 tappe.

1983: nasce il primo prototipo di telaio in carbonio
La Countach Evoluzione è il primo modello Lamborghini ad avvalersi di materiali compositi. Nello stesso anno prende forma il primo reparto compositi, avviato grazie alle conoscenze sviluppate sui primi componenti in fibra di carbonio e kevlar del Boeing 767. 

2007: inizia la collaborazione con l’Università di Washington
La collaborazione con l’UW segna un punto di svolta importante per lo sviluppo per la tecnologia out-of-autoclave in RTM, che poi sarà la base della monoscocca della futura Aventador.

2008: siglato il primo accordo di collaborazione con la Boeing 
Con questo accordo, Lamborghini inizia studiare il comportamento a crash del materiale composito e a implementare tecnologie, processi e metodi di simulazione e caratterizzazione propri dell’aeronautica e dell’industria aerospaziale.

2010: inaugurata la tecnologia Forged Composites®
Da questo brevetto specifico nasce l’idea della supercar Sesto Elemento. Nello stesso anno, il sito produttivo Lamborghini inaugura un impianto dedicato alla produzione di componenti in materiali compositi, che alterna fasi di produzione automatizzata a fasi di accurato lavoro artigianale. 

2011: debutta la nuova Aventador LP 700-4
L’Aventador, progettata con una struttura unica, è il primo modello Lamborghini realizzato interamente in fibra di carbonio. L’innovativa monoscocca, prodotta con la tecnologia “RTM-Lambo”, garantisce un telaio con un peso di soli 229,5 kg e apre la strada a un futuro ricco di sperimentazioni. 

2014: il conseguimento della certificazione da TÜV per il servizio di riparazione
Il servizio di repair Lamborghini per le vetture in fibra di carbonio ottiene la certificazione per i requisiti di responsabilità, tracciabilità, affidabilità, tempistica e puntualità del servizio offerto, a seguito di una fase di audit condotta dagli esperti TÜV Italia. 

2015: nasce il Carbonskin®
Prende vita un altro brevetto esclusivo di Lamborghini, il Carbonskin®, un materiale innovativo che offre, oltre al risparmio di peso, caratteristiche estetiche uniche come la naturalezza della fibra di carbonio, l’effetto tridimensionale e la sua morbidezza immediatamente percepibile al tatto.

2016: il nuovo laboratorio dedicato alla ricerca sulla fibra di carbonio
Viene inaugurato l'Advanced Composite Structures Laboratory (ACSL) a Seattle, operante come entità esterna alla sede Lamborghini, che si occupa di analizzare le nuove potenzialità racchiuse nella fibra di carbonio.

2017: avviato il progetto di ricerca con lo Houston Methodist Research Institute 
Lamborghini mette le sue competenze al servizio della medicina, con questo progetto che verte sullo studio della biocompatibilità dei materiali compositi impiegati in impianti protesici e nei dispositivi sottocutanei, con lo scopo di individuare nuovi materiali che possano essere più leggeri, meglio tollerati dal corpo umano e più resistenti nel tempo.

2019: il primo test nello spazio
Lamborghini diventa la prima casa automobilistica al mondo ad avviare ricerche su materiali in carbonio a bordo della Stazione Spaziale Internazionale ISS, studiando la risposta di cinque differenti materiali compositi alle sollecitazioni estreme indotte dall'ambiente spaziale.

2021: debutta la Lamborghini Essenza SCV12
L’Essenza SCV12 diventa la prima vettura sul mercato con roll cage in carbonio omologato secondo gli standard di sicurezza FIA Hypercar. Un traguardo straordinario frutto dell’esperienza trentennale di Lamborghini nello studio e applicazione dei materiali compositi in ambito automotive.

Oggi: sostenibilità e riciclo degli scarti
Lamborghini è sempre stata attenta all’aspetto della sostenibilità ambientale dei processi di produzione. La scelta di specifiche tecnologie di produzione permette infatti oggi di ridurre i consumi energetici e gli scarti del materiale composito, che vengono riutilizzati in altre applicazioni sulle vetture Lamborghini, in un’ottica di una vera e propria sostenibilità circolare della fibra di carbonio.

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